(一)行业概述
我国塑料包装材料“十一五”期间的发展目标是：按7％的速度发展，2010年塑料包装材料产量达到1100万吨，到2020年，按5％的速度发展，产量达1600万吨，占塑料制品总量5000万吨的30％，与世界发达国家的应用水平相接近。
该发展目标的提出是依据预测，2010年塑料包装材料社会总需求量将为1000-1200万吨，其中，4．3亿吨粮食需要包装材料200万吨；塑料饮料瓶需求量与日俱增，碳酸饮料中PET瓶应用比例已占57．4％，预计“十一五”期间所需PET瓶将超过100万吨；啤酒塑料包装瓶的市场正在兴起，2004年啤酒生产量已达到2400万吨，每年需要包装瓶约300亿个；蔬菜水果保鲜包装薄膜市场前景广阔，随着国家农副产品深加工的发展，对其包装的需求越来越大，预计塑料软包装每年的需求量在100-200万吨。
复合膜软包装行业是20世纪70年代末开始在我国迅猛发展起来的新兴行业，这既得益于我国改革开放的政策，又得益于科学技术的发展和高分子化学工业的发展，目前复合膜软包装的产量已发展到2008年的110万吨左右。约占塑料包装薄膜总量的22％。

我国的复合膜软包装行业起步虽晚，但起点较高。高分子材料工程紧跟世界科技的发展，各种材质的大型薄膜生产线，均是最先进的装备，计算机技术已被采用到自原料生产、产品设计、包装加工的全过程，IS09000质量认证体系已在许多软包企业建立，IS014000、IS01 8000环境健康管理国际标准已开始被国内接受，以彩印塑料软包装为主体的商品，已经对外开展贸易，并有不断扩大的趋势，  已经成为一些外向型企业的主要增长来源。WTC协议的签订，更为我国的对外开放提供了便利条件，同时给塑料软包装的技术交流、产品外销打开了新的通道，开辟出更为宽阔的市场。

包装市场是塑料薄膜最大的应用领域，从各种塑料包装产品看，包装薄膜的数量和金额都居首位。包装薄膜已成为世界塑料最主要消费领域，目前已占全球塑料消费总量的25％，欧洲和北美各占全球塑料薄膜消费总量的30％。世界塑料薄膜需求正不断增长，特别是发展中国家需求增速更快，包装形式由硬包装向软包装转变是推动薄膜材料需求增长的主要因素之一。

(二)行业发展取得的成就

1、科技进步和自主创新能力

复合膜软包装行业对市场经济的一个重大贡献，在于通过技术创新，形成一种以彩印塑料软包装为主的行业和为之服务配套的相关行业，解决了长期存在的我国商品“一等产品、二等包装、三等价格”的问题，造就了大量就业岗位，推动了商品经济的繁荣发展，成为新的经济增长点。

复合膜软包装行业的发展，带动了BOPP、PE、PET、CPP、NY、AL、真空镀铝、珠光膜等塑料薄膜生产企业的发展，也带动了我国石油化学工业的发展和产品创新。

复合膜软包装行业的发展，还带动了凹印技术、柔印技术的发展。同时也带动了多色凹版印刷机、柔性版印刷机、干法复合机、涂布机、挤出复合机、多功能分切机、多种形式制袋机、真空镀膜设备、多层共挤薄膜生产设备及光电纠偏技术、电脑自动对版技术、溶剂回收技术等印刷包装机械和原辅材料的发展。已形成以大连、唐山、天津、渭南、上海、无锡、汕头、温州、瑞安、广州等全套塑料软包装机械生产基地；同时也带动了油墨与胶粘剂的生产，形成了北京雄鹰彩虹、浙江新东方、杭州杭华、上海克勒锡克拜、深圳深日、上海DIC、广东江门东洋油墨等大中型内外资油墨生产厂商及北化院、昆山嘉力浦制版胶粘剂油墨有限公司、北京高盟、汉高、罗门哈斯、波士胶芬得利等胶粘剂生产厂商；同时也带动了以山西运城制版集团公司、北京精工、南海制版为代表的电雕制版业、武汉华茂与西安赛科为主的自动套印技术及设备以及近年兴起的以上海为代表的陶瓷辊激光雕刻制版业的发展。

复合膜软包装行业的发展给包装设计、物资供应、运输等行业，提供了新的商机。已开始形成以复合膜软包装加工为主的新兴产业。复合膜软包装行业的兴起和发展，给老企业注入新的活力，使原有的乡镇企业科技含量增加，同时为个人独资企业的发展开拓新的门路，为我国社会稳定、经济繁荣，做出了历史性的贡献。

2、节能减排

在党的“十七大”要求“全社会都要加强能源资源节约和生态环境保护，增强可持续发展能力”的精神指引下，各软包装企业把增强自主创新能力和发展循环经济作为转变经济增长方式的中心环节，让节能降耗成为包装业新的经济增长点。各企业围绕着节能降耗目标，采取有利措施，完善制度，落实资金，把节能降耗落实到企业发展的每个阶段，每项工作中。不但控制好存量节能挖潜，还严格控制增量能耗，把水、电、煤等消耗指标分解到部门，把原材料的消耗控制落实到责任人，把烟尘、污水排放、印刷油墨等排污点严格控制在最低限。全行业进一步认识到，软包装业必须下大力气，把节能降耗作为企业效益的增长点，把节能减排作为创新工作之一抓紧抓好。

追溯到80年代初期，我国从日本引进了干法复合膜工艺已有近30年的历史，它的引进为改变我国的包装面貌起了很重要的作用。但这种工艺存在的问题，也让我们的生态环境和生产人员的身心健康付出了昂贵代价。就干法复合工艺和无溶剂复合工艺相比，其缺陷是能耗高，生产中排放出大量的有机废气，企业未加治理，直接向大气排放，对大气造成严重污染，浪费了大量资源和能耗，目前已有少数综合实力强的软包装彩印企业已在印刷或干式复合设备上安装了溶剂回收处理装置，取得了较好的社会效应与经济效益，在软包装彩印行业有着积极的推广作用。

经过近10余年的努力，环境友好型复合工艺应用比例不断加大，推进了行业节能减排工作的不断向前发展。从1995年开始，专委会在行业逐步推广了国际上已成熟的具有节能、高效、环保、安全、卫生、制品无溶剂残留的无溶剂复合工艺，至今已引进40余条生产线。

近年来由于适应共挤出加工工艺的原料品种的日益增加，共挤设备的改进不断取得新进展从而赋予了共挤出复合工艺诸多优点：工序少、成本低、效率高、环保、无废气排放、制品无溶剂残留、安全、卫生性好等。特别是利用昂贵价格的特殊粘合树脂和高性能树脂生产时，具有减薄的独特性能，从而降低了原材料成本，吸引了越来越多的行业内领导和专业人士的高度关注。使近年来引进的共挤出生产线不断增多，目前共挤复合工艺正成为我国软包装行业发展中的一个显着特点。已有的共挤出复合工艺类型有共挤出吹塑复合工艺(多达9层)；共挤出流延复合工艺(多达11层)；平膜挤出复合工艺(多达5层)；平膜挤出串联复合工艺(多达9层)等；

3、标准制定

坚持开展标准化工作，逐步完善复合膜标准体系的建立，促进产品质量不断提高。制订好标准是开展标准化工作的首要任务，标准是指导企业生产的重要技术文件，是衡量质量的尺度，通过标准的实施建立正常生产秩序，谋求得到最好的经济效益和社会效益。因此复合膜专委会从成立以来就非常重视推行标准化工作的开展，由于本行业既无可采用的国际标准，又无可采用的国外先进标准，为了满足行业产品质量的提高和生产发展的需求，将制订标准的工作列为专委会长期的重要工作之一。在专委会的领导下，依靠广大会员单位的通力合作，克服了制标经费的不足，认真组织制标工作班子开展了行标和国标的制修订工作。极大提升软包装彩印制品的规范与标准。促进产品质量不断提高与市场竞争力的提升。

从88年至今制订了如下标准：

1)88年制订的国标有：

GB 1 0004-88 PET／AL／CPP复合膜袋

GB 10005-88 BOPP／LDPE薄膜和包装袋

2)91年制订的行业标准：

QBT1871-93双向拉伸尼龙(BOPA)／低密度聚乙烯(LDPE)复合膜袋

3)95年制订的行业标准：

QB2197-96榨菜袋包装用复合膜、袋

4)96-97年对GBl0004-88和GBl0005．88两项国标进行了修订：

GB／T10004-98耐蒸煮复合膜、袋

GB／T10005-1998双向拉伸聚丙烯(BOPP)／低密度聚乙烯(LDPE)复合膜、袋

5)2003--2006年制定了“包装用复合膜、袋通则”国家标准；

6)2008年11月份完成了：食品包装用纸与塑料复合膜、袋、食品包装用铝箔与塑料复合膜、袋、食品包装用共挤出复合膜、袋三项塑料复合膜制品国家标准的制定，目前该三项标准正在报批中。

4、特色区域与产业集群

近年来，以珠江三角洲和长江三角洲为龙头，已形成一系列软塑包装基地与产业集群，如此集中的、高密度的扩张，在软塑包装行业是前所未有的，也是提高行业整体水平的好机遇。珠江三角洲塑料包装生产量已经占全国总量的40％，其中BOPP生产能力占全国BOPP总产能的25％；BOPET、软塑包装复合彩印及包装印刷业也居全国第一。长江三角洲地区塑料产业的一体化步伐加快，塑料包装材料产量占全行业30％以上。同时，长三角地区也是塑料贸易最活跃的地方，余姚、台州、常州的国际塑化城，可为企业提供一个分工细化、优势互补、信息共享、广泛协作的平台，促进了塑料包装产业的进一步发展。